一、项目背景与挑战

某地铁集团因轨道长期暴露于潮湿环境，出现严重锈蚀问题，影响列车运行安全及轨道寿命。核心挑战包括：

1. 锈蚀范围广：轨道、螺栓、道岔等关键部位锈蚀深度达1-3mm，需高效清除。

2. 施工窗口短：需在地铁夜间停运时段（每日仅3-4小时）完成作业，不影响日间运营。

3. 环保要求高：清洗剂需符合无重金属、低VOC排放标准，避免污染地下水质。

4. 长效防护需求：防锈处理需保证至少5年免维护周期，减少后续养护成本。

二、洁新解决方案

1. 定制化除锈技术组合

   • 高压水射流清洗：采用3000bar超高压水射流剥离锈层，避免损伤轨道基材。

   • 环保型除锈剂辅助：喷洒洁新研发的酸性中和剂（pH 6-7），溶解残留锈迹并形成钝化膜。

   • 机械打磨补充：对局部顽固锈蚀点使用自动化打磨机器人，精度达±0.1mm。

2. 长效防锈涂层体系

   • 底漆层：环氧富锌底漆（锌含量≥80%），提供阴极保护。

   • 中间层：聚氨酯弹性涂层，填补轨道表面微裂纹。

   • 面漆层：氟碳面漆，耐紫外线、抗酸碱腐蚀，延长使用寿命。

3. 智能化施工管理

   • 分阶段施工：将全线划分为10个作业段，每晚完成1段，滚动推进。

   • 实时监测系统：通过红外热像仪检测涂层固化状态，确保质量达标。

   • 废液循环处理：配置移动式废水回收装置，实现清洗废液95%循环利用。

三、实施成效

1. 效率提升

   • 单日作业效率提升40%，原计划60天工期缩短至42天完成。

   • 高压水射流除锈速度达15米/小时，较传统手工打磨快3倍。

2. 质量保障

   • 锈蚀清除率≥98%，轨道表面粗糙度（Ra）从120μm降至25μm。

   • 涂层附着力测试通过ISO 4624标准（≥5MPa），盐雾试验超过2000小时无锈蚀。

3. 成本优化

   • 综合施工成本降低25%，主要来自废液回收节约和人工成本减少。

   • 预计5年内减少养护支出约300万元。

4. 环保与社会效益

   • VOC排放量减少70%，废水零外排，获地方环保部门表彰。

   • 列车运行平稳性提升，乘客投诉率下降15%。

四、核心经验总结

1. 技术适配性

   • 根据锈蚀程度和环境特点选择“物理+化学”组合方案，平衡效率与环保。

   • 涂层体系设计需兼顾耐候性、耐磨性与施工便捷性。

2. 施工协同管理

   • 与地铁运营方建立联合指挥部，精准协调施工窗口与列车时刻表。

   • 采用模块化装备，实现快速进场/撤离（单次切换时间＜20分钟）。

3. 风险控制措施

   • 应急机制：预备便携式补涂设备，应对突发涂层破损。

   • 质量追溯：为每段轨道生成电子档案（含施工参数、检测报告），支持全生命周期管理。

五、行业推广价值

1. 标准化作业包

   • 形成《轨道交通锈蚀治理技术规程》，涵盖材料选型、工艺参数、验收标准。

2. 智能化工具复用

   • 打磨机器人、废水回收系统可扩展至桥梁、港口等场景。

3. 政企合作模式

   • 联合政府申报“城市轨道交通绿色养护示范项目”，获取政策与资金支持。

案例启示：
洁新通过技术定制化、管理精细化、资源循环化，成功破解轨道交通锈蚀治理难题，为同类项目提供了可复制的技术路径与商业模型。未来可进一步探索AI锈蚀预测、无人化施工等创新方向，巩固行业领先地位。